分析是什么原因導致高壓反應釜出現粘壁,如何處理?

　　通常有四個(gè)工藝因素會(huì )導致高壓反應釜粘壁：

　　1、原料因素

　　因尿素中硫酸鹽含量過(guò)高，當在樹(shù)脂縮聚反應的后期加入尿素時(shí)，就相當于加入了固化劑，促使樹(shù)脂快速交聯(lián)成網(wǎng)狀結構，若處理不及時(shí)，則會(huì )使樹(shù)脂固化在實(shí)驗室微型高壓反應釜內。

　　解決方法：選用標準的工業(yè)用尿素原料，使尿素中的硫酸鹽含量限制在0.01%以下。

　　2、操作的平衡程度

　　當溫度、壓力等制膠工藝指標控制不穩定或波動(dòng)過(guò)大時(shí)，樹(shù)脂縮聚反應進(jìn)程不均，容易造成粘壁。故在生產(chǎn)操作中，應緩慢加壓、升溫。一般通入約0.15Mpa的水蒸汽保持2～3min后再緩緩提壓升溫。提升速度以每分鐘0.1～0.15Mpa為宜。

　　3、釜壁溫差

　　冷卻介質(zhì)溫度過(guò)低或突然降溫，使釜壁溫度與物料的溫差過(guò)大，造成接觸釜壁的膠液粘壁。

　　解決方法：無(wú)論是加熱還是冷卻都應在合理溫差范圍內進(jìn)行，通常蒸汽使用溫度應小于180℃，溫差熱沖擊應小于120℃，冷卻沖擊應小于90℃。同時(shí)確定適宜的冷卻介質(zhì)進(jìn)、出口溫度，保持平衡操作。

　　4、反應溫度和時(shí)間

　　當反應液溫度低于80℃時(shí)，若用氯化氨作催化劑，由于氯化氨反應速度快，PH值顯示不出來(lái)，待溫度升高后，PH值迅速下降，反應速度加快，縮聚反應過(guò)于激烈造成凝膠而出現粘壁。另外，縮聚反應時(shí)間過(guò)長(cháng)，樹(shù)脂的分子量大，黏度過(guò)高也易出現粘壁現象。因此，操作時(shí)應正確控制縮聚反應的溫度和時(shí)間，及時(shí)終止反應。一般反應液溫度控制在0～95℃以?xún)葹橐恕?/div>